图为郑志明正在锉削工件。 韦国政 摄
中新网柳州3月2日电 题：广西一名普通钳工的“逆袭之路”：从产业工人到“大国工匠”
作者 刘俊聪 韦国政
(资料图片仅供参考)
“普通钳工出身的我，从未想到会有今天如此成就。我只是尽我所能做好车间里的每一件事情。”郑志明感慨道。回望当初，他比想象中走得更远。
2月28日，2022年“大国工匠年度人物”发布，广西汽车集团有限公司的首席技能专家郑志明列于其中，成为广西首位“大国工匠”。
图为郑志明使用精度测量表测量工件。 韦国政 摄
3月1日，在广西汽车集团郑志明国家级技能大师工作室，记者见到了正在钳台前忙碌的郑志明，他穿着一身蓝色工作服在锉削工件，与生产线上其他的工友并无二异。
但这位曾经的普通钳工，不仅能将手工锉削的精度控制在“航天级”的0.002毫米，还带领团队完成创新项目1100项，交付自动化工艺装备2190台(套)，并解决多个中国汽车工业的生产难题。
1977年，郑志明出生于一个普通工人家庭，与其他男孩一样，年幼的郑志明一直渴望拥有属于自己的玩具。由于生活拮据，他总会试着使用废旧零件制作电动小船和火柴枪。在各种拆拆装装的“折腾”中，他逐渐被手工的魅力所吸引。
1997年，从高职毕业的郑志明进入工厂成为一名钳工，初出茅庐的他定下的首个目标，便是成为一名高级技师，但这并非易事。为此，他几乎每天都把自己“泡”在钳台前，跟着师傅日复一日地进行技术练习。
图为郑志明正在和徒弟们探讨。 韦国政 摄
“锉削最难的就是钳工对于锉刀的把握，越到后面，锉削的难度就越高，误差范围仅有几根头发丝大小。”郑志明说道。钳台前，伴随着他的每一次锉削，精度测量表的指针也在不断跳动，最终分毫不差地停留在标准数值。
随着技能水平的突飞猛进，郑志明也将目光放在整个生产车间。他发现，由于中国汽车工业起步较晚，生产车间内的不少设备老旧或依赖进口，他便有了自主改进和研发生产设备的想法。
2007年，该公司生产的一批汽车后桥在整车总装时出现噪音过大问题，公司为此聘请外企工程师前来检修。郑志明与外企工程师反复排查后，最终发现问题出现在减速器上，但仍无法彻底解决。
图为郑志明正在和徒弟们探讨。 韦国政 摄
郑志明干脆亲自“上阵”，带领工友们自主研发，经过上千次的模拟试验，他们成功研发出减速器噪音检测设备，将噪音发生率从3%降至0.007%以下。
“常人会以为，一个钳工做好本职工作就行了，设备研发的事情应该交给专家或生产商。但我们觉得，与生产有关的事也是我们工人自己的事，‘吃饭’的工具不好使，就要集思广益去改进。”郑志明坚定地说道。
如今，郑志明已成为广西汽车集团首席技能专家和国家级技能大师工作室负责人，经他和团队改进和研发的生产设备不计其数，其中集成机器人自动焊接、液压自动整型、检测和矫正等多工艺复合型自动机器人后桥壳焊接生产线，更是填补了中国的技术空白。
从普通钳工成长为“大国工匠”，郑志明已培养了200多名优秀的徒弟，这些徒弟不仅手艺精湛，也颇有创新能力。“与早些年不同，现在中国的汽车工业在快速发展，培养更多的复合型人才是未来产业‘智造’的关键。”郑志明说道。(完)
